I. প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা শুরু করার আগে-
1. মেশিন এবং উপাদান যাচাইকরণ: শুরু করার আগে, মেশিনের পরিচ্ছন্নতা এবং যন্ত্র, বৈদ্যুতিক সিস্টেম এবং যান্ত্রিক উপাদানগুলির অখণ্ডতা পরীক্ষা করুন; নিশ্চিত করুন যে রাবার সীলগুলি ক্ষতিগ্রস্ত হয় না; এবং যাচাই করুন যে গ্রেইজ ফ্যাব্রিক উত্পাদন পরিকল্পনা, প্রক্রিয়া কার্ড এবং ডাই লট তথ্যের সাথে মেলে।
2. ক্রিটিক্যাল ক্ষেত্রগুলির প্রাক-চিকিত্সা: মেশিনের ইনলেট, ফ্যাব্রিক ফিড র্যাক এবং ফ্যাব্রিক কার্টের প্রান্তগুলি মসৃণ রয়েছে তা নিশ্চিত করুন; ধারালো অংশগুলিকে ফ্যাব্রিক ছিনিয়ে নেওয়া থেকে বিরত রাখতে আগে থেকেই নির্ধারিত জলস্তরে মেশিনটি পূরণ করুন, যা ভাঙা বা জট হতে পারে।
3. প্রমিত রাসায়নিক প্রস্তুতি: রঞ্জক স্লারি প্রস্তুত করুন এবং প্রমিত পদ্ধতি অনুযায়ী উষ্ণ জলে রং দ্রবীভূত করুন; অ্যালকোহল বা ডিসপারসিং এজেন্ট ব্যবহার করুন-কঠিন মেশানোর জন্য-রঙ দ্রবীভূত করার জন্য-; এবং সমস্ত রং এবং রাসায়নিক পদার্থগুলিকে মেশিনে যোগ করার আগে ফিল্টার করুন যাতে অবশিষ্ট রঞ্জক কণাগুলিকে রঙের দাগ সৃষ্টি করতে না পারে।
২. ডাইং অপারেশনের সময় প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা
1. টেম্পারেচার র্যাম্প কন্ট্রোল: 80 ডিগ্রির উপরে গরম করার হারকে কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন; গরম এবং শীতল পর্যায়ে তাপমাত্রা পরিবর্তন প্রতি ফ্যাব্রিক বিপ্লব 1-1.5 ডিগ্রীর বেশি না হয় তা নিশ্চিত করুন; এবং ক্রিজ চিহ্ন এড়াতে উচ্চ তাপমাত্রায় দ্রুত শীতল হওয়ার জন্য ঠান্ডা জলের সরাসরি ইনজেকশন কঠোরভাবে নিষিদ্ধ করুন।
2. অগ্রভাগের প্যারামিটার ম্যাচিং: ফ্যাব্রিক লোড করার সময় অগ্রভাগের চাপ যথাযথভাবে বাড়ান, তারপর মসৃণভাবে চলার পরে সর্বোত্তম চাপের সাথে সামঞ্জস্য করুন; অগ্রভাগের ব্যাসকে ফ্যাব্রিকের বেধ এবং ওজনের সাথে মেলে (দড়ি-ফর্মের ফ্যাব্রিক ব্যাস এবং অগ্রভাগের ব্যাসের মধ্যে একটি 9:10 অনুপাত বজায় রাখা) যাতে পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি থেকে অসম চাপ সৃষ্টি না হয়।
3. অপারেশনাল মনিটরিং: ক্রমাগতভাবে ভিউয়িং পোর্টের মাধ্যমে ফ্যাব্রিক মুভমেন্ট পর্যবেক্ষণ করুন এবং সরঞ্জামের যেকোনো অংশ থেকে অস্বাভাবিক শব্দ শুনুন; ভাসমান ফ্যাব্রিককে সঞ্চালন পাম্পের ক্ষতি থেকে রোধ করতে অতিরিক্ত ফেনা তৈরি হলে অবিলম্বে কমপ্লায়েন্ট ডিফোমার যোগ করুন।
4. প্রক্রিয়া পরামিতি স্থায়িত্ব: 1:8 এবং 1:20 এর মধ্যে ডাইং লিকার অনুপাত বজায় রাখুন; অসম ক্ষার শোষণ প্রতিরোধ করতে প্রতিক্রিয়াশীল রঞ্জকগুলির ক্ষার সংবেদনশীলতার উপর ভিত্তি করে ডোজ সময়সূচী সামঞ্জস্য করুন, যা অসম রঞ্জন (প্যাচিনেস) হতে পারে।
III. রুটিন রক্ষণাবেক্ষণ এবং পর্যায়ক্রমিক সার্ভিসিং ব্যবস্থা
1. পর্যায়ক্রমিক কম্পোনেন্ট ক্লিনিং: লম্বা-ফাইবার কাপড় তৈরি করার সময় প্রতি শিফটে একবার ফিল্টার স্ক্রিন স্ক্রাব করুন এবং পলিয়েস্টার ফিলামেন্ট কাপড় তৈরি করার সময় প্রতিদিন একবার। উজ্জ্বল/সাদা জাতগুলি উৎপাদন করার সময়, রঙের দূষণ এবং এর ফলে ত্রুটিগুলি রোধ করতে হালকা শেডগুলির জন্য উত্সর্গীকৃত ভ্যাট ব্যবহার করতে হবে।
2. কঠোর ভ্যাট ক্লিনিং প্রোটোকল: অন্ধকার থেকে হালকা শেডগুলিতে পরিবর্তন করার সময় পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে স্ক্রাবিং বাধ্যতামূলক৷ 2,000 লিটার জলে 4-6 কেজি 98% কস্টিক সোডা এবং 1-2 কেজি ডিটারজেন্ট ব্যবহার করে একটি পরিষ্কার সমাধান প্রস্তুত করুন; 60-90 মিনিটের জন্য 130 ডিগ্রি তাপমাত্রা বজায় রাখুন। উচ্চ তাপমাত্রায় বর্জ্য নিষ্কাশন করার আগে পুরো পাইপিং সিস্টেমের মাধ্যমে পরিচ্ছন্নতার সমাধানটি সঞ্চালনের জন্য সমস্ত ভালভ খুলুন।
3. মূল উপাদান পরিদর্শন: পরিধানের জন্য নিয়মিতভাবে সঞ্চালন পাম্প ইম্পেলার পরীক্ষা করুন এবং নিশ্চিত করুন যে তাপ এক্সচেঞ্জার পাইপিং অবরুদ্ধ থাকে। যান্ত্রিক ব্যর্থতা যেমন অপর্যাপ্ত পাম্প হেড বা ফ্ল্যাঞ্জ লিকেজ প্রতিরোধ করতে আলগা ফ্ল্যাঞ্জ বোল্টগুলি অবিলম্বে শক্ত করুন।
4. পর্যায়ক্রমিক অলিগোমার অপসারণ: অলিগোমার জমা অপসারণের জন্য পর্যায়ক্রমে তাপ এক্সচেঞ্জার এবং ফ্যাব্রিক গাইড টিউবের ভিতরের দেয়ালগুলিকে আলাদা করুন এবং পরিষ্কার করুন। এটি অলিগোমারদেরকে ফ্যাব্রিক পৃষ্ঠের সাথে ক্ষরণ এবং লেগে থাকতে বাধা দেয়, যা সাদা দাগ বা "ফ্রস্টিং" এর মতো ত্রুটি সৃষ্টি করে।
IV সরঞ্জামের কাঠামো এবং প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশান ব্যবস্থা
1. স্ট্রাকচারাল আপগ্রেড: "এয়ার পকেট" এবং ফ্যাব্রিক জটলা প্রতিরোধ করার জন্য সরঞ্জামের ভিতরে প্রবাহ-নিয়ন্ত্রক প্লেট ইনস্টল করুন, যার ফলে অতিরিক্ত ফ্যাব্রিক স্ট্যাকিং বা কম্প্রেশনের কারণে সৃষ্ট অপারেশনাল ত্রুটিগুলি হ্রাস করে৷
2. সহায়ক নির্বাচন অপ্টিমাইজেশান: অত্যধিক ফেনা তৈরি রোধ করতে কম-ফোমিং রঞ্জক এবং সহায়কের ব্যবহারকে অগ্রাধিকার দিন, যার ফলে উত্সে ফেনা সংক্রান্ত সমস্যাগুলিকে হ্রাস করুন-৷
3. ভ্যাট লোডিং এর যৌক্তিক নিয়ন্ত্রণ: কঠোরভাবে সরঞ্জামের রেট করা ফ্যাব্রিক ক্ষমতা মেনে চলুন। ওভারলোডিং এড়িয়ে চলুন, যা আঁটসাঁট ফ্যাব্রিক স্ট্যাকিং এবং দীর্ঘস্থায়ী সময়সীমার কারণ হয়; এটি মৌলিকভাবে অমসৃণ রঞ্জনবিদ্যা (রঙের দাগ) এবং ক্রিজের মতো ত্রুটির সম্ভাবনা হ্রাস করে।
